Термические процессы переработки нефти: вторичная переработка, деструктивная переработка нефти, методы переработки нефти, каталитические процессы в нефтепереработке

Термические процессы переработки нефти: вторичная переработка, деструктивная переработка нефти, методы переработки нефти, каталитические процессы в нефтепереработке Термические процессы переработки нефти: вторичная переработка, деструктивная переработка нефти, методы переработки нефти, каталитические процессы в нефтепереработке Термические процессы переработки нефти: вторичная переработка, деструктивная переработка нефти, методы переработки нефти, каталитические процессы в нефтепереработке Термические процессы переработки нефти: вторичная переработка, деструктивная переработка нефти, методы переработки нефти, каталитические процессы в нефтепереработке Термические процессы переработки нефти: вторичная переработка, деструктивная переработка нефти, методы переработки нефти, каталитические процессы в нефтепереработке Термические процессы переработки нефти: вторичная переработка, деструктивная переработка нефти, методы переработки нефти, каталитические процессы в нефтепереработке Термические процессы переработки нефти: вторичная переработка, деструктивная переработка нефти, методы переработки нефти, каталитические процессы в нефтепереработке Термические процессы переработки нефти: вторичная переработка, деструктивная переработка нефти, методы переработки нефти, каталитические процессы в нефтепереработке Термические процессы переработки нефти: вторичная переработка, деструктивная переработка нефти, методы переработки нефти, каталитические процессы в нефтепереработке Термические процессы переработки нефти: вторичная переработка, деструктивная переработка нефти, методы переработки нефти, каталитические процессы в нефтепереработке

2 Стадия: Первичная перегонка нефти и вторичная перегонка бензиновых дистиллятов • На современных нефтеперерабатывающих заводах вместо дробной перегонки в периодически работающих кубах, применяют ректификационные колонны. Над кубом, в котором нагревают нефть, присоединен высокий цилиндр, перегороженный множеством, ректификационных тарелок. • Их конструкция такова, что поднимающиеся вверх пары нефтепродуктов, могут частично конденсироваться, собираться на этих тарелках и по мере накопления на тарелке жидкой фазы сливаться вниз через специальные сливные устройства. В то же время парообразные продукты продолжают пробулькивать через слой жидкости на каждой тарелке.

2 Стадия: Первичная перегонка нефти и вторичная перегонка бензиновых дистиллятов Температура в ректификационной колонне снижается от куба к самой последней, верхней тарелке.

Если в кубе она 380 °С, то на верхней тарелке она должна быть не выше 35 -40 °С, чтобы сконденсировать и не потерять все углеводороды C 5, без которых товарный бензин не приготовить. Верхом колонны уходят несконденсировавшиеся углеводородные газы С 1 -С 4.

Все, что может конденсироваться, остается на тарелках. Таким образом, достаточно сделать отводы на разной высоте, чтобы получать фракции перегонки нефти, каждая из которых кипит в заданных температурных пределах.

Фракция имеет свое конкретное назначение и в зависимости от него может быть широкой или узкой, то есть выкипать в интервале двухсот или двадцати градусов.

2 Стадия: Первичная перегонка нефти и вторичная перегонка бензиновых дистиллятов На современных нефтеперерабатывающих заводах обычно работают атмосферные трубчатки или атмосферно-вакуумные трубчатки мощностью 6 — 8 миллионов тонн перерабатываемой нефти в год.

Обычно на заводе две-три таких установки. Первая атмосферная колонна представляет собой сооружение диаметром, около 7 метров в нижней и 5 метров в верхней части. Высота колонны — 51 метр. По существу, это два цилиндра, поставленные один на другой.

Другие колонны — это холодильники-конденсаторы, печи и теплообменники

Ректификационные колонны

2 Стадия: Первичная перегонка нефти и вторичная перегонка бензиновых дистиллятов • • С точки зрения затрат, чем более широкие фракции получаются в итоге, тем они дешевле. Поэтому нефть поначалу перегоняли на широкие фракции: бензиновая фракция (прямогонный бензин, 40 -50 -140 -150 °С). фракция реактивного топлива (140 -240 °С), дизельная (240 -350 °С).

остаток перегонки нефти — мазут В настоящее время ректификационные колонны разделяют нефть на более узкие фракции. И чем более узкие фракции хотят получить, тем выше должны быть колонны. Тем больше в них должно быть тарелок, тем больше раз одни и те же молекулы должны, поднимаясь вверх с тарелки на тарелку, перейти из газовой фазы в жидкую и обратно. Для этого нужна энергия.

Ее подводят к кубу колонны в виде пара или топочных газов.

3 Стадия: крекинг нефтяных фракций Кроме обессоливания, обезвоживания и прямой перегонки на многих нефтезаводах есть еще одна операция переработки — вторичная перегонка.

Задача этой технологии — получить узкие фракции нефти для последующей переработки.

Продуктами вторичной перегонки обычно являются бензиновые фракции, служащие для получения автомобильных и авиационных топлив, а также в качестве сырья для последующего получения ароматических углеводородов — бензола, толуола и других.

3 Стадия: крекинг нефтяных фракций Типовые установки вторичной перегонки и по своему виду, и по принципу действия очень похожи на агрегаты атмосферной трубчатки, только их размеры гораздо меньше.

Вторичная перегонка завершает первую стадию переработки нефти: от обессоливания до получения узких фракций.

На 3 стадии переработки нефти в отличие от физических процессов перегонки, происходят глубокие химические преобразования.

3 Стадия: термический крекинг нефтяных фракций Одна из самых распространенных технологий этого цикла — крекинг (от английского слова cracking – расщепление) Крекинг – это реакции расщепления углеродного скелета крупных молекул при нагревании и в присутствии катализаторов.

При термическом крекинге происходят сложные рекомбинации осколков разорванных молекул с образованием более легких углеводородов. Под воздействием высокой температуры длинные молекулы, например алканов С 20, расщепляются на более короткие — от С 2 до С 18.

(Углеводороды С 8 — С 10 — это бензиновая фракция, С 15 – дизельная) Протекают также реакции циклизации и изомеризации углеводородов нефти

3 Стадия: термический крекинг нефтяных фракций Технологии крекинга позволяют увеличивать выход светлых нефтепродуктов с 40 -45% до 55 -60%. Из этих нефтепродуктов изготавливают бензин, керосин, дизельное топливо (соляр)

3 Стадия: каталитический крекинг нефтяных фракций Каталитический крекинг был открыт в 30 -е годы 20 в.

, когда заметили, что контакт с некоторыми природными алюмосиликатами меняет химический состав продуктов термического крекинга. Дополнительные исследования привели к двум важным результатам: 1.

установлен механизм каталитических превращений; 2. поняли, что необходимо специально синтезировать цеолитные катализаторы, а не искать их в природе.

3 Стадия: каталитический крекинг нефтяных фракций Механизм каталитического крекинга: • катализатор сорбирует на себе молекулы, которые способны достаточно легко дегидрироваться, то есть отдавать водород; • образующиеся при этом непредельные углеводороды, обладая повышенной адсорбционной способностью, вступают в связь с активными центрами катализатора; • по мере увеличения концентрации непредельных соединений происходит их полимеризация, появляются смолы — предшественницы кокса, а затем и сам кокс;

3 Стадия: каталитический крекинг нефтяных фракций • высвобождающийся водород принимает активное участие в других реакциях, в частности гидрокрекинга, изомеризации и др.

, в результате чего продукт крекинга обогащается углеводородами не просто легкими, но и высококачественными — изоалканами, аренами, алкиларенами с температурами кипения 80 – 195 °С (это и есть широкая бензиновая фракция, ради которой ведут каталитический крекинг тяжелого сырья).

3 Стадия: каталитический крекинг нефтяных фракций Типичные параметры каталитического крекинга при работе на вакуум-дистилляте (фр. 350 — 500 °С): температура 450 — 480 °С давление 0, 14 — 0, 18 МПа.

Мощность современных установок в среднем — от 1, 5 до 2, 5 млн тонн, однако на заводах ведущих мировых компаний существуют установки мощностью и 4, 0 млн. тонн. В итоге получают углеводородные газы (20%), бензиновую фракцию (50%), дизельную фракцию (20%).

Остальное приходится на тяжелый газойль или крекинг-остаток, кокс и потери.

3 Стадия: каталитический крекинг нефтяных фракций Микросферические катализаторы крекинга обеспечивают высокий выход светлых нефтепродуктов (68– 71 мас. %), в зависимости от марки катализатора.

Схема реакторно-регенераторного блока установки каталитического крекинга

Реакторный блок каталитического крекинга по технологии Exxon. Mobil. В правой части — реактор, слева от него — регенератор.

3 Стадия: Риформинг — (от англ. reforming — переделывать, улучшать) промышленный процесс переработки бензиновых и лигроиновых фракций нефти с целью получения высококачественных бензинов и ароматических углеводородов. До 30 -х годов 20 века риформинг представлял собой разновидность термического крекинга и проводился при 540 о. С для получения бензина с октановым числом 70 -72.

3 Стадия: Риформинг С 40 -х годов риформинг — каталитический процесс, научные основы которого разработаны Н. Д. Зелинским, а также В. И. Каржевым, Б. Л. Молдавским. Впервые этот процесс был осуществлен в 1940 г в США.

Его проводят в промышленной установке, имеющей нагревательную печь и не менее 3 -4 реакторов при температуре 350 -520 о.

С, в присутствии различных катализаторов: платиновых и полиметаллических, содержащих платину, рений, иридий, германий и др. .

3 Стадия: Риформинг осуществляется под высоким давлением водорода, который циркулирует через нагревательную печь и реакторы. Эти каталитические превращения позволяют дегидрировать нафтеновые углеводороды в ароматические.

Одновременно происходит дегидрирование алканов в соответствующие алкены, эти последние циклизуются тут же в циклоалканы, и с еще большей скоростью происходит дегидрирование циклоалканов в арены. Так, в процессе ароматизации типичное превращение следующее: н-гептан н-гептен метилциклогексан толуол.

В результате риформинга бензиновых фракций нефти получают 80 -85 % бензин с октановым числом 90 -95, 1 -2% водорода и остальное количество газообразных углеводородов

4 Стадия: Гидроочистка – очистка нефтепродуктов от органических сернистых, азотистых и кислородных соединений при помощи молекул водорода.

В результате гидроочистки повышается качество нефтепродуктов, снижается коррозия оборудования, уменьшается загрязнение атмосферы.

Процесс гидроочистки приобрел очень большое значение в связи с вовлечением в переработку больших количеств сернистых и высокосернистых (более 1, 9% серы) видов нефти.

4 Стадия: Гидроочистка • • При обработке нефтепродуктов на гидрирующих катализаторах с использованием алюминиевых, кобальтовых и молибденовых соединений при давлении 4 — 5 МПа и температуре 380 — 420 °C. происходит несколько химических реакций: Водород соединяется с серой с образованием сероводорода (H 2 S).

Некоторые соединения азота превращаются в аммиак. Любые металлы, содержащиеся в нефти, осаждаются на катализаторе. Некоторые олефины и ароматические углеводороды насыщаются водородом; кроме того, в некоторой степени идет гидрокрекинг нафтенов и образуется некоторое количество метана, этана, пропана и бутанов.

4 Стадия: Гидроочистка Сероводород в обычных условиях находится в газообразном состоянии и при нагревании нефтепродукта выделяется из него. Его поглощают водой в колоннах орошения и затем превращают либо в элементарную серу, либо в концентрированную серную кислоту.

Содержание серы, особенно в светлых нефтепродуктах, можно свести до тысячных долей. Зачем доводить содержание примесей сероорганических веществ в бензине до такой жесткой нормы? Все дело в последующем использовании.

Известно, например, что чем жестче режим каталитического риформинга, тем выше выход высокооктанового бензина при данном октановом числе или выше октановое число при данном выходе катализата.

В результате увеличивается выход «октан-тонн» — так называется произведение количества катализата риформинга или любого другого компонента на его октановое число.

4 Стадия: Гидроочистка Нефтепереработчики в первую очередь заботятся об увеличении октан-тонн продукта по сравнению с сырьем Поэтому стараются ужесточить все вторичные процессы переработки нефти.

В риформинге жесткость определяется снижением давления и повышением температуры. При этом полнее и быстрее идут реакции ароматизации.

Но повышение жесткости лимитируется стабильностью катализатора и его активностью.

4 Стадия: Гидроочистка Сера, будучи каталитическим ядом, отравляет катализатор по мере ее накопления на нем. Отсюда понятно: чем меньше ее в сырье, тем дольше катализатор будет активным при повышении жесткости.

Как в правиле рычага: проиграешь на стадии очистки — выиграешь на стадии риформинга. Обычно гидроочистке подвергают не всю, например, дизельную фракцию, а только ее часть, поскольку этот процесс достаточно дорог.

Кроме того, у него есть еще один недостаток: эта операция практически не изменяет углеводородный состав фракций.

4 Стадия: СЕЛЕКТИВНАЯ ОЧИСТКА нефтепродуктов.

осуществляется путем экстракции растворителями вредных примесей из нефтяных фракций для улучшения их физико-химических и эксплуатационных характеристик; один из главных технологических процессов производства смазочных масел из нефтяного сырья.

Читайте также:  Хранение нефти и нефтепродуктов: правила хранения и отпуска

Селективная очистка основана на способности полярных растворителей избирательно (селективно) растворять полярные или поляризуемые компоненты сырья полициклические ароматические углеводороды и высокомолекулярные смолисто-асфальтеновые вещества.

Источник: https://present5.com/texnologii-pererabotki-nefti-dlya-sovremennoj-neftepererabotki-xarakterna/

Технология переработки нефти

С сегодняшней нашей статье мы поговорим о технологиях переработки нефти.

Термические процессы переработки нефти: вторичная переработка, деструктивная переработка нефти, методы переработки нефти, каталитические процессы в нефтепереработке

Как известно, вторичная переработка любых материалов начинается с их сбора. Чаще всего такой сбор начинается с вывоза мусора, который ведется даже в самых маленьких городах того же Подмосковья (см.

, например, вывоз мусора в Старой Купавне) на пункты сортировки отходов. И уже там из этого мусора добывается драгоценное вторичное сырьё. Но сегодня мы поговорим о другом, о переработке первичного сырья.

И начнем мы с технологии переработки нефти.

Первичные продукты нефти не могут удовлетворить все потребности в продуктах нефтяного комплекса, его объемах и соответствующем качестве, применяющихся во всех сферах хозяйственной деятельности. Как правило, первичная перегонка обеспечивает всего 30% от необходимого и востребованного объема нефтепродуктов.

Термические процессы переработки нефти: вторичная переработка, деструктивная переработка нефти, методы переработки нефти, каталитические процессы в нефтепереработке

Впервые продуктами вторичной нефтепереработки воспользовались еще в 1891 году. В конце 19 века, в Баку, для получения определенного типа бензина была использована перегонка нефтяных дистиллятов.

В качестве производственных резервуаров использовался куб с паровым обогревом и дефлегматор.

С процессом развития производства и НТП, кубы заменили трубчатыми печами, а дефлегматоры — ректификационной колонной.

При создании вторичных продуктов из нефти используют следующие термические технологии:

  • крекинг;
  • коксование;
  • пиролиз.

Разница данных методов в температуре переработки, а также в качестве и легкости исходного сырья. Как правило, термические процессы обработки жидкого сырья проходят под температурой 450 – 550 градусов С.

К примеру, особенность крекинга в том, что под влиянием высоких температур (470-490 С) происходит процесс увеличения выхода легких углеводов, в результате – повышение качества полученного нефтяного продукта.

Термические процессы переработки нефти: вторичная переработка, деструктивная переработка нефти, методы переработки нефти, каталитические процессы в нефтепереработке

Основная цель технологии вторичной переработки в модификации молекул углеводорода для увеличения и качественных и количественных показателей нефтепродуктов. Изучив основные направления потребления нефтяного комплекса можно выделить 3 вида вторичных процессов:

  • углубляющий (каталитический, термический крекинг, висбрекинг, и т.д.)
  • облагораживающий (гидроочистка, изомеризация);
  • производство промышленных масел, углеводородов.

Особенности вторичной перегонки нефти и нефтепродуктов классифицируют по таким показателям:

  • назначение полученных продуктов;
  • плотность сырья;
  • давление;
  • взаимодействие сырья с жидкостью и газами.

Термические процессы переработки нефти: вторичная переработка, деструктивная переработка нефти, методы переработки нефти, каталитические процессы в нефтепереработке

После первичной переработки, основная часть азотистых соединений оседает в тяжелых фракциях. После перегонки из сырья выпаривается около 85% основного азота. Но, несмотря на это, подобного рода соединение входят в состав масляной фракции — 0,15% азота, гудрона – 0,45%, асфальта – 0,62%.

Как правило, в готовых товарных маслах азотные примеси отсутствуют вовсе. Соответственно, наличие азотных соединений имеет пагубное влияние не качество нефтепродуктов, их эксплуатацию и хранение.

Наиболее неблагоприятным следствием наличия подобных соединений является отравление катализаторов и смолообразование.

Что касается газообразных и низкокипящих углеводородов, то основу выборки должны составлять материалы в виде сниженного газа. Данный вид уменьшает потребности в дополнительных компрессорах при переработке на установке АВТ. В зависимости от получения конечного продукта производят разные фракции.

Термические процессы переработки нефти: вторичная переработка, деструктивная переработка нефти, методы переработки нефти, каталитические процессы в нефтепереработке

Сегодня на нефтеперерабатывающих заводах стоит вопрос относительно производства пентановой фракции в рециркуляте стабилизации углеводорода.

Ведущие производители утверждают, что не стоит забывать и об углеводородных фракциях (63-86 С), которые активно используют в производстве бензола.

Во время производства бензин должен подвергаться дебутанизации, таким способом исключается утеря легкой фракции во время хранения в резервуарах и сохранение нужной консистенции.

См. также:

Источник: http://alon-ra.ru/tekhnologiia-pererabotki.html

Деструктивные методы переработки нефти и нефтепродуктов

⇐ ПредыдущаяСтр 3 из 5Следующая ⇒

  • Деструктивные процессы основаны на химических процессах, при которых молекулы УВ изменяют состав и строение
  • Применение вторичных процессов нефтепереработки позволяют увеличить на 30-35% выход светлых продуктов (моторных топлив), повысить их антидетанационные свойства и термическую стабильность, а так же расширить диапазон производимого переработкой нефти химического сырья.
  • деструктивные методы переработки делятся на термические и термокаталитические.

Первоначально(до 1940 г.) получили развитие термические процессы переработки нефти – процессы расщепления УВ под влиянием теплового воздействия.

  1. В зависимости от условий и назначения процессы термической переработки подразделяют на:
  2. — термический крекинг Т° = 470-540 °С р = 2 – 7 МПа;
  3. — пиролиз Т = 700-1000 °С р = 1 атм (0,1 МПа);
  4. — коксование Т = 505-515 °С р = 0,2 –0,3 МПа.
  5. В настоящее время все большее распространение получают термокаталитические процессы. К термокаталитическим процессам относятся:
  6. — каталитический крекинг
  7. — каталитический риформинг
  8. — гидрокрекинг
  9. — гидроочистка
  10. Применение катализаторов в процессах нефтепереработки позволило резко увеличить выход из нефти ценных продуктов и повысить их качество. Кроме того каталитические процессы менее энергоемки по сравнению с термическими, протекают с большей скоростью при более мягких условиях (более низких температурах и давлениях)
  11. Термические методы переработки нефтяных фракций
  12. При реализации термических способов переработки происходят различные превращения УглеВодородов :
  13. Алканы разрыв цепи –С–С–С– с образованием алканов и алкенов – разрыв связи С-С (параллельно возможно дегидрирование – разрыв связи С–Н).
  14. Цикло-Алканы – 1) деалкилирование боковых цепей;
  15. 2) дегидрирование кольца до цикло-алкена вплоть до аренов;
  16. 3) дециклизация полициклов;
  17. 4) раскрытие моноциклов с расщеплением.
  18. Алкены отсутствуют в сырье для крекинга, но образуются из других углеводородов и подвергаются реакциям в различных направлениях.
  • Арены с боковыми цепями – деалкилируются, незамещенные – конденсируются с дегидрированием – реакция может идти до образования кокса.
  • Термический крекинг.
  • Крекингом называется вторичный процесс переработки нефтепродуктов, проводимый с целью повышения общего выхода бензина.

Термический крекинг осуществляется при температуре 470-540 °С по давление 2-7 МПа. Термическое разложение УВ начинается при 380 – 400 оС. Термическому крекингу подвергают различные виды сырья: от легкого прямогонного бензина до гудрона и тяжелых фракций вторичного происхождения. Технология процесса зависит от вида перерабатываемого сырья.

  1. В качестве основного оборудования для термического крекинга используются трубчатые печи, но в отличии от прямой перегонки, при термическом крекинге в печах протекает не только нагрев но и различные химические превращения, приводящие к изменению состава и строения молекул УВ различных классов.
  2. После печи превращенное сырье подается в ректификационные колонны, где отбирают следующие продукты:
  3. 1. газ с высоким содержанием непредельных УВ — сырье для нефтехимического синтеза;
  4. 2. крекинг- бензин –ОЧ 66 –68
  5. 3. керосинно-газойлевую фракцию
  6. 4. термогазойль
  7. И в кубе остается крекинг-остаток
  8. Бензины характеризуются невысоким ОЧ и не высокой стабильностью из-за содержания алкенов.
  9. Стабильность – сохранение состава, свойств и характеристик при длительном хранении.

Нестабильность бензинов вызвана тем, что содержащиеся в них алкены способны окисляться, полимеризоваться. Для использования крекинг-бензина в качестве автомобильного бензина необходима его дополнительная стабилизация.

Керосино — газойлевая фракция (200- 250 °С) являетсяся ценным компонентом флотского мазута. После гидроочистки газойль может использоваться как компонент дизельного топлива.

Термогазойл используют как сырье для производства ТУ.

Крекинг остаток используется в качестве котельного топлива для ТЭЦ, печей промышленных предприятий. Качество крекинг — остатка как котельного топлива выше, чем у прямогонного мазута, благодаря более высокой теплоты сгорания, более низкой температуре застывания и более низкой вязкости, что облегчает распыление крекинг остатка в форсунках.

Для получения максимального выхода крекинг-остатка – маловязкого котельного топлива – некоторые установки нефтеперерабатывающих заводов реконструированы и работают в режиме легкого крекинга – висбрекинга.

С увеличением температуры скорость крекинга сильно возрастает, поскольку процесс протекает в кинетической области. Повышение температуры крекинга при постоянных давлении и степени превращения сырья приводит к увеличению содержания в продуктах легких компонентов, к снижению выхода тяжелых фракций и кокса. Выход газа при этом заметно возрастает, причем растет содержание в нем непредельных УВ.

При росте давления повышается температура кипения сырья и продуктов крекинга. Изменением давления можно влиять на фазовое состояние в зоне крекинга и проводить крекинг в паровой, жидкой и смешанной фазах. В паровой фазе обычно проводится крекинг бензина, керосино-газойлевых фракций.

При парофазном крекинге давление существенно влияет на состав продуктов крекинга, поскольку при повышении давления увеличивается скорость протекания вторичных реакций -полимеризации и гидрирования непредельных углеводородов, конденсации ароматических углеводородов и ряда других.

При этом уменьшается выход газа.

Влияние давления на жидкофазный крекинг тяжелых видов сырья (мазута, гуд­рона) невелико. При крекинге в смешанной фазе давление способствует гомогениза­ции сырья — газ частично растворяется в жидкости, уменьшая ее плотность, а газовая фаза уплотняется. Следует отметить, что применение повышенных давлений позволяет уменьшить размеры реакционных аппаратов.

Термические процессы переработки нефти: вторичная переработка, деструктивная переработка нефти, методы переработки нефти, каталитические процессы в нефтепереработке Термические процессы переработки нефти: вторичная переработка, деструктивная переработка нефти, методы переработки нефти, каталитические процессы в нефтепереработке

Пиролиз

Пиролиз – наиболее жесткий по температурным условиям термический процесс проводящийся при Т= 700-1000 °С и давлении близком к атмосферному, предназначен для получения высокоценных низших алкенов – сырья нефтехимического синтеза. В качестве сырья используют алкены (этан, бутан, пропан), и прямогонные бензины.

Термические процессы переработки нефти: вторичная переработка, деструктивная переработка нефти, методы переработки нефти, каталитические процессы в нефтепереработке

Количество тех или иных продуктов определяется ТД вероятностью процесса при данной температуре.

Помимо этих процессов возможна дальнейшая деструкция вплоть до образования кокса.

Для понижения коксообразования в змеевиках печей сырье подают совместно с водным паром, при этом снижается парциальное давление УВ, растет выход этилена, увеличивается скорость движения газо-сырьевой смеси в печи.

Сырье в зоне высоких температур находиться доли секунды, (0,3-0,4 с), а затем резко охлаждается (закалка) для предотвращения дальнейшего разложения.

К числу основных параметров, в наибольшей степени влияющих на процесс пиролиза, относятся температура, время пребывания сырья в реакторе и парциальное давление взаимодействующих углеводородов.

Увеличение времени пребывания исходного сырья в зоне реакции повышает выход ароматических углеводородов, водорода, метана, кокса, при этом падает выход олефинов. Поэтому для повышения избирательности (селективности) пиролиза необходимо уменьшать время контакта.

При пиролизе пропана с повышением температуры растет выход этилена, выход же пропилена достигает максимум при более низкой температуре , что позволяет регулировать в продуктах соотношения этилена и пропилена.

При повышении давления содержание алкенов уменьшается, а содержание Н-алканов и ароматических УВ увеличивается.

В результате пиролиза прямогонного бензина из всего спектра образовавшихся продуктов наиболее ценными для нефтехимического синтеза является : этилен, пропилен, бензол, С4-, С5- фракции, смолы, водород, метан. Образующийся метан используют для выработки собственной тепловой энергии.

Из С4 фракции где представлены различные УВ извлекают пиролизный бутадиен. И С5 фракции – изопрен. Эти изопрен и бутадиен имеют наименьшую себестоимость по сравнению с другими существующими методами их получения. (для производства СК)

Читайте также:  Нефть и производство нефтепродуктов: химическое производство

На ОАО НКНХ процесс пиролиза реализуе5тся на заводе ЭТИЛЕН-450, который обеспечивает сырьем всю 2-зону и частично1-ую, проектная мощность его 450 тыс. тонн этилена.

В настоящее время наблюдается устойчивая тенденция вовлечения в процесс пиролиза также более тяжелого углеводородного сырья.

Это сырье содержит много конденсированных аренов и циклоалканов (до 40 – 50 %), что приводит к повышенному закоксовыванию змеевика, снижению выхода этилена и большому количеству тяжелых фракций.

Пиролиз такого сырья осуществляют в сравнительно мягких условиях: температура 800 – 820 оС, время контакта 0,4 – 0,5 с – и при большом разбавлении сырья водяным паром (до 80 – 100 %).

Для интенсификации процессов пиролиза тяжелых нефтяных дистиллятов производят их предварительную гидрокаталитическую обработку: гидроочистку, гидродеароматизацию, гидрокрекинг и экстрактивную деароматизацию.

Уменьшение содержания полициклических аренов снижает коксообразование и позволяет вести процесс в более жестких условиях.

При пиролизе деароматизированного сырья получают почти столько же алкенов, сколько из прямогонного бензина.

  • Технологические основы производства
  • Установка пиролиза предназначена для термического разложения сырьевых углеводородов (прямогонный бензин) в трубчатых печах пиролиза с целью получения пиролизного газа.
  • Пиролиз прямогонного бензина осуществляется на печах типа SRT-II с температурой на выходе из печи 830 – 850 оС и разбавлении паром до 0,5 – 0,55 от расхода сырья и на печи типа SRT-VI-НС, с температурой на выходе из печи 825¸840 оС и разбавлении паром до 0,6 от расхода сырья.
  • Сырьем для печей пиролиза типа SRT VI является прямогонный бензин с возможным подмешиванием к нему 5-8 % гексановой фракции.

Печи пиролиза работают циклически: стадия пиролиза сменяется стадией декоксования (выжига кокса в радиантных змеевиках). Длительность рабочего цикла бензиновых печей составляет 700 – 900 часов.

Критерием перевода печей пиролиза с режима пиролиза на режим декоксования (выжига кокса в радиантных змеевиках) является повышение температуры стенки радиантных змеевиков до предельно допустимой, а также достижение предельно допустимой температуры пиролизного газа после закалочно-испарительных аппаратов.

Печь пиролиза относится к числу печей высокотемпературного пиролиза (820-855 0С) с коротким временем пребывания сырья в змеевиках (0,3-0,4 сек.). В связи с этим и обозначен тип печей пиролиза как SRТ («Shоrt Rеsеdеns Timе») — короткое время пребывания, НС («High Capacity») – высокая производительность по сырью.

Конструкция конвекционной секции печи пиролиза прямогонного бензина может обеспечивать КПД печи не менее 91,2 % за счет организации в конвекции печи, помимо, предусмотренных ранее в старых печах змеевиков перегрева сырья, пара разбавления, питательной котловой воды, смеси сырья с паром разбавления змеевика перегрева пара сверхвысокого давления, вырабатываемого в закалочно-испарительных аппаратах печи типа SRT-VI.

Выход этилена на сырье составляет не менее 30,3% мол. Продолжительность работы печи между прожигом кокса составляет не менее 60 суток.

  1. Полученные продукты в дальнейшем подвергаются хроматографическому методу анализа.
  2. Коксование
  3. Процесс глубоко разложения нефтяных фракций без доступа воздуха с целью получения нефтяного кокса дистиллята широкого фракционного состава.

Коксование позволяет утилизировать с превращением в светлые нефтепродукты не только прямогонные остатки — мазуты, полугудроны, гудроны, но и такие продукты, как асфальты и экстракты масляного производства. Из высоковязких остатков (мазут, гудрон и т.д.) на ряду беззольным нефтяным коксом получают газ, бензин, дизельное и котельное топливо.

Нефтяной кокс применяют в качестве восстановителя в химической техноло­гии, для приготовления анодов в металлургии, в производстве абразивов и огне­упоров (SiC, В4С, TiC), для получения Ве2С, TiC (в авиационной и ракетной техни­ке), в ядерной энергетике (В4С, ZrC), в качестве сырья для изготовления углеро­дистых материалов, используемых для футеровки химической аппаратуры и обо­рудования. Чистый углерод служит замедлителем нейтронов в атомных реакторах.

  • Образование кокса в жидкофазных процессах происходит по схеме: арены –смолы – асфальтены – кокс – графит.
  • Промышленные процессы коксования делят на три типа:
  • — периодические,
  • — полунепрерывные
  • — непрерывные.

Наибольшее распространение имеет полунепрерывный процесс в установках замедленного коксования. Замедленное коксование нефтяных остатков протекает при температуре 505 – 515 °С под давлением 0,2-0,3 МПа. Процесс замедленного коксования имеет периодический характер по выгрузке кокса и непрерывный – по подаче сырья и выделению дистиллятных продуктов.

При непрерывном коксовании нагретое сырье вступает в контакт с подвижным нагретым до более высокой температуры инертным теплоносителем. Коксование происходит в кипящем слое теплоносителя.

На работающих установках непрерывного коксования теплоносителем является порошкообразный кокс, для перемещения которого используется принцип пневмотранспорта.

Экономические показатели установок замедленного коксования и коксования в кипящем слое приблизительно одинаковы. Достоинством замедленного коксования является больший выход кокса.

⇐ Предыдущая12345Следующая ⇒

Рекомендуемые страницы:

Источник: https://lektsia.com/4xb694.html

Вторичная переработка нефти (стр. 1 из 2)

Сергей Пронин

Продукты первичной переработки нефти, как правило, не являются товарными нефтепродуктами.

Например, октановое число бензиновой фракции составляет около 65 пунктов, содержание серы в дизельной фракции может достигать 1,0% и более, тогда как норматив составляет, в зависимости от марки, от 0,005% до 0,2%. Кроме того, тёмные нефтяные фракции могут быть подвергнуты дальнейшей квалифицированной переработке.

  • В связи с этим, нефтяные фракции поступают на установки вторичных процессов, призванные осуществить улучшение качества нефтепродуктов и углубление переработки нефти.
  • Приведённые в статье параметры технологических режимов, размеров аппаратов, выходов продуктов в целом приводятся справочно, так как в каждом конкретном случае могут варьироваться в зависимости от качества сырья, заданных параметров продуктов, выбранного аппаратурного оформления, типов применяемых катализаторов и других факторов.
  • Углеводороды, входящие в состав нефти и нефтепродуктов
  • Поскольку при описании процессов вторичной переработки используются наименования групп углеводородов, входящих в состав нефти и нефтепродуктов, приведём краткие описания данных групп и влияние углеводородного состава на показатели качества нефтепродуктов.
  • Парафины — насыщенные (не имеющие двойных связей между атомами углерода) углеводороды линейного или разветвлённого строения. Подразделяются на следующие основные группы:

1. Нормальные парафины, имеющие молекулы линейного строения. Обладают низким октановым числом и высокой температурой застывания, поэтому многие вторичные процессы нефтепереработки предусматривают их превращение в углеводороды других групп.

2. Изопарафины — с молекулами разветвленного строения. Обладают хорошими антидетонационными характеристиками (например, изооктан — эталонное вещество с октановым числом 100) и пониженной, по сравнению с нормальными парафинами, температурой застывания.

Нафтены (циклопарафины) — насыщенные углеводородные соединения циклического строения. Доля нафтенов положительно влияет на качество дизельных топлив (наряду с изопарафинами) и смазочных масел. Большое содержание нафтенов в тяжёлой бензиновой фракции обуславливает высокий выход и октановое число продукта риформинга.

Ароматические углеводороды — ненасыщенные углеводородные соединения, молекулы которых включают в себя бензольные кольца, состоящие из 6 атомов углерода, каждый из которых связан с атомом водорода или углеводородным радикалом.

Оказывают отрицательное влияние на экологические свойства моторных топлив, однако обладают высоким октановым числом. Поэтому процесс, направленный на повышение октанового числа прямогонных фракций — каталитический риформинг, предусматривает превращение других групп углеводородов в ароматические.

При этом предельное содержание ароматических углеводородов и, в первую очередь, бензола в бензинах ограничивается стандартами.

Олефины — углеводороды нормального, разветвлённого, или циклического строения, в которых связи атомов углерода, молекулы которых содержат двойные связи между атомами углерода.

Во фракциях, получаемых при первичной переработке нефти, практически отсутствуют, в основном содержатся в продуктах каталитического крекинга и коксования.

Ввиду повышенной химической активности, оказывают отрицательное влияние на качество моторных топлив.

Термические процессы переработки нефти: вторичная переработка, деструктивная переработка нефти, методы переработки нефти, каталитические процессы в нефтепереработке

Рис.8. Структурные формулы молекул углеводородов, относящихся к различным группам

1. Каталитический риформинг

Каталитический риформинг предназначен для повышения октанового числа прямогонных бензиновых фракций путём химического превращения углеводородов, входящих в их состав, до 92-100 пунктов.

Процесс ведётся в присутствии алюмо-платино-рениевого катализатора. Повышение октанового числа происходит за счёт увеличения доли ароматических углеводородов.

Научные основы процесса разработаны нашим соотечественником — выдающимся русским химиком Н.Д.Зелинским в начале ХХ века.

Выход высокооктанового компонента составляет 85-90% на исходное сырьё. В качестве побочного продукта образуется водород, который используется на других установках НПЗ, которые будут описаны ниже.

Мощность установок риформинга составляет от 300 до 1000 тыс. тонн и более в год по сырью.

Оптимальным сырьём является тяжёлая бензиновая фракция с интервалами кипения 85-180°С. Сырьё подвергается предварительной гидроочистке — удалению сернистых и азотистых соединений, даже в незначительных количествах необратимо отравляющих катализатор риформинга.

Установки риформинга существуют 2-х основных типов — с периодической (рис. 9,10) и непрерывной (рис.11) регенерацией катализатора — восстановлением его первоначальной активности, которая снижается в процессе эксплуатации.

В России для повышения октанового числа в основном применяются установки с периодической регенерацией, но в 2000-х гг.

в Кстово и Ярославле введены установки и с непрерывной регенерацией, которые эффективнее технологически (возможно получения компонента с октановым числом 98-100), однако, стоимость их строительства выше.

Процесс осуществляется при температуре 500-530°С и давлении 18-35 атм (2-3 атм на установках с непрерывной регенерацией).

Основные реакции риформинга поглощают существенные количества тепла, поэтому процесс ведется последовательно в 3-4 отдельных реакторах, объёмом от 40 до 140 м3, перед каждым из которых продукты подвергаются нагреву в трубчатых печах.

Выходящая из последнего реактора смесь отделяется от водорода, углеводородных газов и стабилизируется. Полученный продукт — стабильный риформат охлаждается и выводится с установки.

При регенерации осуществляется выжиг образующегося в ходе эксплуатации катализатора кокса с поверхности катализатора с последующим восстановлением водородом и ряд других технологических операций. На установках с непрерывной регенерацией катализатор движется по реакторам, расположенным друг над другом, затем подаётся на блок регенерации, после чего возвращается в процесс.

Каталитический риформинг на некоторых НПЗ используется также в целях производства ароматических углеводородов — сырья для нефтехимической промышленности. Продукты, полученные в результате риформинга узких бензиновых фракций, подвергаются разгонке с получением бензола, толуола и смеси ксилолов (сольвента).

2. Каталитическая изомеризация

Изомеризация также применяется для повышения октанового числа легких бензиновых фракций. Сырьём изомеризации являются легкие бензиновые фракции с концом кипения 62°С или 85°C. Повышение октанового числа достигается за счёт увеличения доли изопарафинов. Процесс осуществляется в одном реакторе при температуре, в зависимости от применяемой технологии, от 160 до 380°C и давлении до 35 атм.

На некоторых заводах, после ввода новых установок риформинга крупной единичной мощности, старые установки мощностью 300-400 тыс. тонн в год перепрофилируют на изомеризацию. Иногда риформинг и изомеризация объединяются в единый комплекс по производству высокооктановых бензинов.

Читайте также:  Бензин в масле: причины попавшего в мотор топлива

3. Гидроочистка дистиллятов

Задача процесса — очистка бензиновых, керосиновых и дизельных фракций, а также вакуумного газойля от сернистых и азотсодержащих соединений. На установки гидроочистки (рис.

12) могут подаваться дистилляты вторичного происхождения с установок крекинга или коксования, в таком случае идет также гидрирование олефинов. Мощность установок составляет от 600 до 3000 тыс. тонн в год.

Водород, необходимый для реакций гидроочистки, поступает с установок риформинга.

Сырьё смешивается с водородсодержащим газом (далее — ВСГ) концентрацией 85-95% об., поступающим с циркуляционных компрессоров, поддерживающих давление в системе. Полученная смесь нагревается в печи до 280-340°C, в зависимости от сырья, затем поступает в реактор (рис. 13).

Реакция идет на катализаторах, содержащих никель, кобальт или молибден под давлением до 50 атм. В таких условиях происходит разрушение сернистых и азотсодержащих соединений с образованием сероводорода и аммиака, а также насыщение олефинов.

В процессе за счет термического разложения образуется незначительное (1,5-2%) количество низкооктанового бензина, а при гидроочистке вакуумного газойля также образуется 6-8% дизельной фракции.

Продуктовая смесь отводится из реактора, отделяется в сепараторе от избыточного ВСГ, который возвращается на циркуляционный компрессор. Далее отделяются углеводородные газы, и продукт поступает в ректификационную колонну, с низа которой откачивается гидрогенизат — очищенная фракция.

Содержание серы, например, в очищенной дизельной фракции, может снизиться с 1,0% до 0,005-0,03%. Газы процесса подвергаются очистке с целью извлечения сероводорода, который поступает на производство серы, или серной кислоты.

4. Каталитический крекинг

Каталитический крекинг — важнейший процесс нефтепереработки, существенно влияющий на эффективность НПЗ в целом.

Сущность процесса заключается в разложении углеводородов, входящих в состав сырья (вакуумного газойля) под воздействием температуры в присутствии цеолитсодержащего алюмосиликатного катализатора.

Целевой продукт установки КК — высокооктановый компонент бензина с октановым числом 90 пунктов и более, его выход составляет от 50 до 65% в зависимости от используемого сырья, применяемой технологии и режима. Высокое октановое число обусловлено тем, что при каткрекинге происходит также изомеризация.

В ходе процесса образуются газы, содержащие пропилен и бутилены, используемые в качестве сырья для нефтехимии и производства высокооктановых компонентов бензина, легкий газойль — компонент дизельных и печных топлив, и тяжелый газойль — сырьё для производства сажи, или компонент мазутов.

Мощность современных установок в среднем — от 1,5 до 2,5 млн тонн, однако на заводах ведущих мировых компаний существуют установки мощностью и 4,0 млн. тонн.

Источник: https://mirznanii.com/a/305013/vtorichnaya-pererabotka-nefti

Термодеструктивные методы переработки нефти

Начальный этап развития нефтеперерабатывающей промышленности характеризовался применением методов первичной перегонки нефти, при которой из нефти выделяли только те вещества, которые в ней изначально присутствуют.

В дальнейшем для увеличения выхода таких ценных продуктов, как бензин, керосин, дизельное топливо, а также для увеличения их качества начали широко использовать вторичные процессы переработки нефти.

Разработка теоретических основ и промышленное внедрение вторичных процессов переработки нефти началась в первой половине XX века — время активного использования вторичных термических процессов переработки нефти [4].

В 30-х годах XX века в связи с увеличением степени сжатия в автомобильных двигателях повысились требования к антидетонационной стойкости бензинов. Для получения высокооктановых бензинов предназначались создание в этот период процессов, такие как каталитический крекинг и каталитический риформинг.

  • Для технологического процесса деструктивной переработки углеводородного сырья характерно необходимое рациональное сочетание целого ряда различных параметров — температура и продолжение процесса, давление, использование катализаторов, реагентов[12, 13].
  • Термодеструктивные методы в зависимости от условий проведения процесса разделяются на термические, термокаталитические и термогидрокаталитические процессы.
  • Главный недостаток вторичных процессов переработки нефти состоит в трудности регулирования в промышленных условиях скорости разложения тяжёлых компонентов сырья, ограничение конверсии сырья с целью недопущения превышения температурного порога приводит к снижению выхода продуктов разложения, в том числе бензиновых фракций [14].
  • Термокаталитические процессы

Термокаталитические процессы — процессы, с одновременным использованием в переработке углеводородного сырья высоких температур и катализаторов. В нефтепереработке наиболее распространены каталитические процессы получения топлив — каталитический крекинг и каталитический риформинг.

Каталитический крекинг

Каталитический крекинг — процесс каталитического деструктивного превращения тяжёлых, дистиллятных нефтяных фракция в моторные топлива и сырьё для нефтехимии, производства технического углерода и кокса.

Процесс протекает в присутствии алюмосиликатных цеолитсодержащих катализаторов при температуре 470 — 540 °С и давлении 0,07 — 0,3 МПа [8]. Деструкция тяжёлого нефтяного сырья вызывает образование дополнительного количества светлых моторных топлив.

Основными продуктами, получаемыми в процессе каталитического крекинга, являются высокооктановые бензины, а также получения газа, обогащенного пропан-пропиленовой, бутан-бутиленовой, и газойлевой фракциями.

Каталитический крекинг является одним из ведущих деструктивных процессов, обеспечивающих углубление переработки нефти и выработки компонентов бензина и дизтоплива.

Каталитический риформинг

Каталитический риформинг — процесс, протекающий при температуре около 500 °С под давлением водорода 1,5 — 4 МПа на бифункциональном катализаторе, сочетающим кислотную и гидрирующе-дегидрирующую функции.

Кислотную функцию обычно выполняет оксид алюминия, гидрирующе-дегидрирующую — металлы VIII группы, главным образом платина и рений.

Процесс предназначен для повышения детонационной стойкости бензинов и получения аренов, бензола, толуола и ксилолов [3].

Термогидрокаталитические процессы

Термогидрокаталитические процессы из-за повышения требований к качеству товарных нефтепродуктов, значительным снижением стоимости водорода и созданием высокоэффективных катализаторов нашли широкое применение в нефтепереработке и нефтехимии. Используют для получения стабильных высокооктановых бензинов, улучшение качества дизельных и котельных топлив, а также смазочных масел. По масштабам переработки ведущее место занимает гидрокрекинг и гидроочистка нефтяных фракций.

  1. Гидрокрекинг
  2. Гидрокрекинг — каталитический процесс, предназначенный для получения бензина, керосина, дизельного топлива, а также сжиженных газов C3-C4 при переработке под давлением водорода нефтяного сырья.
  3. Гидрокрекинг является гибким, эффективным процессом нефтепереработки, при котором получают практически любой нефтепродукт благодаря подбору катализаторов и условий проведения процесса.
  4. Каталитическая гидроочистка

Каталитическая гидроочистка — процесс удаления из нефтепродуктов гетероатомных, непредельных соединений и частично полициклических аренов в среде водорода на катализаторах. На НПЗ очистке этим методом подвергаются не только светлые дистилляты прямой перегонки, но и дистилляты вторичного происхождения: газойли каталитического крекинга и коксования, высококипящие нефтяные фракции.

Роль процессов гидроочистки в нефтеперерабатывающей промышленности велика. Моторные топлива подвергают очистке с целью обессеривания и гидрирования непредельных углеводородов, для повышения их чистоты.

При помощи гидроочистки можно уменьшить коррозионную агрессивность топлив и их склонность к образованию осадков, повысить теплоту сгорания, увеличить цетановое число компонентов дизельного топлива.

С целью повышения качества и выхода жидких продуктов крекинга используют гидрообессеривание газойлей — сырья для каталитического крекинга. Нефтяные масла подвергают неглубокой гидроочистке с целью осветления и снижения их коксуемости, кислотности.

  • Термические процессы
  • При современном уровне развития термических процессов сырьё для них может быть разнообразным: от низших газообразных углеводородов до тяжёлых высокомолекулярных остатков.
  • В современной нефтепереработке применяются следующие типы термических процессов:
  • термический крекинг и висбрекинг;
  • коксообразование;
  • пиролиз;
  • битумное производство;
  • производство технического углерода и пека.
  • Под термическими процессами подразумевают процессы химических превращений нефтяного сырья — совокупности реакций распада и уплотнения, осуществляемые под действием температуры без применения катализаторов.
  • Коксование

Коксование — длительный процесс термопереработки тяжёлых нефтяных остатков или ароматизированных высококипящих дистиллятов при давлении 0,2-0,3 МПа и температуре 470-540 °С.

Основное целевое назначение коксования — производство нефтяных коксов различных марок в зависимости от качества перерабатываемого сырья и получение компонентов моторных топлив [13,3]. Побочные продукты коксования — малоценный газ, бензиновая фракция с низким октановым числом и коксовые дистилляты.

Сырьём установок коксования являются остатки перегонки нефти — мазуты, гудроны; производства масел — асфальты, экстракты; термокаталитических процессов — крекинг-остатки, тяжёлая смола пиролиза, тяжелый газойль каталитического крекинга.

Пиролиз

Пиролиз — жёсткая форма термопереработки углеводородного сырья при температурах 700-900 °С и низком давлении, с малой продолжительностью в зоне реакции. Основным целевым продуктов является олефинсодержащие газы. В качестве побочных продуктов получают пиролизную смолу — высокоароматизированную жидкость широкого фракционного состава с большим содержанием непредельных углеводородов [10].

Процесс получения нефтяных битумов

Процесс получения нефтяных битумов — среднетемпературный продолжительный процесс окислительной дегидроконденсации (карбонизации) тяжёлых нефтяных остатков (гудронов, асфальтенов), с рядом побочных технологических продуктов (экстрактов селективной очистки масел, асфальтитов процесса деасфальтизации, смол пиролиза, крекинг-остатков).

Процесс проводят при атмосферном давлении и температуре 250_300 °С. Предназначен для получения дорожных, строительных, кровельных и других марок битумов [16].

Производство технического углерода и пека

Производство технического углерода и пека — процесс термообработки жидкого или газообразного высоокоароматизированного углеводородного сырья (продуктов пиролиза, крекинга, коксования, экстракции) при температурах свыше 1200 °С производимый при низком давлении и малой продолжительности. Процесс может рассматриваться как жёсткий пиролиз, получения сажи включает в себя стадии разложения сырья с образованием технического углерода, охлаждения сажегазовой смеси и улавливание из неё сажи с дальнейшей очисткой и грануляцией.

Процесс получения нефтяных пеков (пекование) — новый внедряемый в нефтепереработку процесс карбонизации, проводимый при пониженном давлении, температуре 360-420 °С и длительной продолжительности. Помимо пека в процессе получают газы и керосино-газойлевые фракции [8].

Термический крекинг

Термический крекинг — высокотемпературная (500-550 °С) переработка нефти при давлении 2-4 МПа с целью получения продуктов меньшей молярной массы, компоненты автомобильных бензинов, легкие моторные и котельные топлива, непредельные углеводороды. Сырьём является остаточные продукты вторичных или тяжёлых дистиллятных фракций.

С начала возникновения и до середины XX века основным назначением процесса было получение из тяжёлых нефтяных остатков дополнительного количества бензинов, обладающих, по сравнению с прямогонными, полученными при первичной перегонки нефти, повышенной детонационной стойкостью, но низкой химической стабильностью. В связи с внедрением и развитием таких более эффективных каталитических процессов, процесс термического крекинга остаточного сырья как бензинопроизводящий утратил своё промышленное значение [6, 5, 1].

Термический крекинг применяется преимущественно как процесс термоподготовки дистиллятных видов сырья для установок коксования и производства термогазойля.

Термический крекинг относят к разряду малоэффективным и неперспективным направлением в нефтеперерабатывающей промышленности.

В наше время снизилась потребность в бензиновых компонентах термических процессов, с развитием технологий получения высококачественных и высокооктановых бензинов. Часть установок по термическому крекингу, теперь используют для процесса висбрекинга.

Эти установки служат для снижения вязкости остатков нефтепереработки. Что привело к развитию второго направления переработки тяжёлых нефтяных остатков и процесса висбрекинга.

Источник: https://studwood.ru/1607032/tovarovedenie/termodestruktivnye_metody_pererabotki_nefti

Ссылка на основную публикацию